ระบบเครื่องจักรช่วยส่วนบน (Upper Auxiliary System) ที่กลุ่มบริษัทวิจัยและพัฒนาขึ้นเอง ทำหน้าที่รับผิดชอบการชั่งน้ำหนักวัตถุดิบ การควบคุมกระบวนการผสม และการวิเคราะห์ข้อมูลการตรวจสอบ ส่วนระบบเครื่องจักรช่วยส่วนล่างประกอบด้วยเครื่องรีดยาง (Extruder) เครื่องผสมยางระบบเปิด (Open Mill) และอุปกรณ์หล่อเย็นแผ่นยางเป็นหลัก ผ่านระบบการจัดเรียงแผ่นยาง โดยการปรับปรุงสายพานลำเลียงแบบลูกกลิ้ง แท่นลูกกลิ้งส่งยาง อุปกรณ์ต่อหัวยางอัตโนมัติ และการพ่นพิมพ์รหัสบนแผ่นยาง เพื่อลดหรือยกเลิกการใช้แรงงานคนและบรรลุการทำงานแบบไร้คนควบคุม (Unmanned Operation) นอกจากนี้ยังมีโครงการโลจิสติกส์อัจฉริยะ AGV ภายในเวิร์กชอป ซึ่งใช้ AGV ในการขนย้ายวัตถุดิบอย่างชาญฉลาด โดยมีระบบ WMS เป็นแกนหลักในการดำเนินงาน เชื่อมต่อโครงข่ายข้อมูลของระบบ MES และ AGVS เข้าด้วยกัน พร้อมประสานกับการจัดการป้องกันความผิดพลาดด้วย RFID เพื่อให้บรรลุการจัดการข้อมูลแบบเรียลไทม์ของระบบโลจิสติกส์อัจฉริยะทั้งหมด

ขั้นตอนการผลิตผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปประกอบด้วย: ขั้นตอนการรีดแผ่น (Calendering), ขั้นตอนการรีดฉีด (Extrusion), ขั้นตอนการตัด (Cutting) และอื่น ๆ โดยขั้นตอนการรีดแผ่นใช้เพื่อผลิตผ้าใบเสริมแรง (Fiber cord) สำหรับยางกึ่งเหล็ก (Semi-steel tire) และยางเหล็กทั้งหมด (All-steel tire) ขั้นตอนการรีดฉีดใช้เพื่อผลิตแก้มยางและหน้ายาง ส่วนขั้นตอนการตัดหลัก ๆ คือการตัดแผ่นยางหน้ากว้างให้เป็นแผ่นยางหน้าแคบตามข้อกำหนดทางเทคนิค เพื่อนำไปประกอบเข้ากับแก้มยาง, ยางหนุนขอบยาง (Bead Apex), ชั้นเข็มขัดรัดหน้ายาง (Belt) และชั้นผ้าใบโครงยาง (Carcass)

หลักๆ คือกระบวนการนำส่วนประกอบกึ่งสำเร็จรูปประเภทต่างๆ ที่ผลิตจากขั้นตอนผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป มาประกอบเข้าด้วยกันให้เป็นโครงยาง ตามข้อกำหนดและขั้นตอนทางเทคนิคโดยใช้เครื่องประกอบยาง ระบบขนส่งโลจิสติกส์โครงยางอัตโนมัติของเวิร์กชอปการประกอบยางสามารถจัดเก็บโครงยางได้ถึง 10,000 เส้น โดยเปลี่ยนรูปแบบการจัดเก็บแบบราบดั้งเดิมไปเป็นการจัดเก็บในแนวตั้งผ่านระบบสารสนเทศอัจฉริยะ ทั้งการสแกน การระบุตัวตน การคัดแยก และการนำเข้า-เบิกจ่ายคลังสินค้าอัจฉริยะ ซึ่งช่วยประหยัดการใช้พื้นที่ ลดภาระแรงงาน และเพิ่มประสิทธิภาพในการปฏิบัติงาน

นำโครงยางที่ผลิตจากขั้นตอนก่อนหน้าใส่เข้าไปในเครื่องนึ่งยาง โดยผ่านกระบวนการเปลี่ยนแปลงในโพรงแม่พิมพ์ รวมถึงปัจจัยด้านเวลา อุณหภูมิ และความดัน กระบวนการผลิตยางสำเร็จรูปนี้มีชื่อเรียกเล่นๆ ว่า "การนึ่งซาลาเปา" โดยมีเวลาเฉลี่ยในการ "ออกจากเตา" อยู่ที่ 10-15 นาที ปัจจุบัน ด้วยการปรับปรุงระบบอัตโนมัติของตัวเครื่อง การควบคุมและจัดการข้อมูลกระบวนการผลิตแบบอัจฉริยะ และการแจ้งเตือนล็อกอัตโนมัติเมื่อพบความผิดปกติ ทำให้สามารถดำเนินงานด้วยระบบโหลดโครงยางเข้าเครื่องนึ่งแบบอัตโนมัติได้สำเร็จ

ครอบคลุมการรับรองคุณภาพชิ้นงานแรกก่อนการผลิตจำนวนมาก และการตรวจสอบและจัดระดับคุณภาพยางล้อหลังการผลิต เพื่อรับประกันคุณภาพของยางทุกเส้นก่อนส่งถึงลูกค้า การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปแบ่งเป็นสองส่วนหลัก ได้แก่ การตรวจสอบลักษณะภายนอก และการตรวจสอบด้วยเครื่องจักร การตรวจสอบลักษณะภายนอกดำเนินการโดยพนักงานที่มีประสบการณ์การตรวจสอบมากกว่า 5 ปี ยางล้อที่ผ่านการตรวจสอบภายนอกจะถูกส่งผ่านสายพานคัดแยกอัตโนมัติไปยังเครื่องตรวจสอบ 15 ชุด ได้แก่ เครื่องทดสอบสมดุลการหมุน เครื่องทดสอบความสม่ำเสมอ เครื่องเอกซเรย์ และเครื่องตรวจจับฟองอากาศ เป็นต้น

ยางล้อที่ผ่านการตรวจสอบทั้งหมดจะถูกส่งผ่านทางเชื่อมลอยฟ้าไปยังคลังจัดเก็บอัจฉริยะแบบสามมิติที่อยู่ห่างจากโรงงานประมาณ 800 เมตร เพื่อเข้าสู่กระบวนการคัดแยกและจัดเก็บอัตโนมัติ ยางจะไม่สัมผัสพื้นตลอดกระบวนการ ช่วยลดผลกระทบที่ไม่สามารถควบคุมได้จากการคัดแยกด้วยแรงงานคนและการขนส่งด้วยยานพาหนะ